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Tram di Milano

Modelli in scala HO
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In questo articolo voglio descrivere la costruzione del secondo esemplare del tram 1928 di Milano in ottone (scala H0), in versione anni 70, quindi con la perteghetta (trolley), posto per il bigliettaio e colorazione in due tonalità di verde.

Chiarisco subito che non ho la presunzione di insegnare alcunchè, visto che è solo il secondo modello in ottone che costruisco, quindi non prendete quello che scrivo come oro colato; dato che per la mia prima esperienza mi sono basato su diverse fonti di informazione reperite in rete, primi fra tutti gli articoli sul sito rotaie.it di Giorgio Donzello, vorrei semplicemente condividere con chi è interessato all’autocostruzione di modelli in ottone la mia esperienza, gli errori commessi e le soluzioni usate.

Il primo passo è stato il progetto del tram con le varie viste e tutti i particolari e l’estrapolazione del disegno della lastra. Dato che ATM non ha degnato nemmeno di una risposta le mie richieste sulla possibilità di avere dei disegni in scala della Ventotto, ho usato come punto di partenza il libro “Un tram che si chiama Milano” di Guido Boreani (Ed. Calosci), che oltre alle notizie sulla storia e la tecnica, contiene numerose foto (fra cui una di un tram rovesciato utilissima per ricavare un po’ di dati sul sottocassa…) e diversi disegni abbastanza in scala e poi mi sono basato su fotografie e su verifiche dal vivo.

Per il disegno ho utilizzato DoubleCAD XT, un CAD bidimensionale che anche nella versione gratuita è molto ricco e piuttosto facile da usare.

Per la realizzazione delle lastre, invece, mi sono affidato alla Exella, perché offriva la possibilità di inviare direttamente il file tramite posta elettronica, evitando quindi la realizzazione e la spedizione delle pellicole. Usano infatti un processo digitale per la fotoesposizione della lastra rivestita di vernice fotosensibile che garantisce elevata precisione e alta risoluzione. Sul sito ci sono anche diversi documenti che descrivono in modo molto chiaro come devono essere fatti i disegni, le tolleranze di lavorazione e le dimensioni minime per fori, raggi e spessori. Il costo delle singole lastre è abbastanza basso, un po’ caro è il costo iniziale di elaborazione del file CAD per la preparazione dei file di lavorazione, per cui conviene porre molta cura nella realizzazione del disegno, onde evitare errori. Nel mio caso sono riuscito ad evitare errori irreparabili, ma durante la costruzione del primo esemplare ho individuato un certo numero di errorini e diverse possibili migliorie, per cui dopo il completamento di questo secondo esemplare credo che farò fare delle nuove lastre.

Ho scelto di lavorare con una lastra di ottone da 0,4 mm, che mi sembrava un buon compromesso fra robustezza e livello di particolari riproducibili. Il risultato finale mi sembra buono, tenendo conto che si tratta di un modello statico. Se dovesse circolare su un plastico, forse sarebbe un po’ troppo fragile, dato che le fiancate, a causa della riproduzione delle chiodature, finiscono per avere uno spessore di 0,2 mm (quattro traverse e le panche contribuiscono però a fornire una discreta rigidità alla cassa, ma lo vedremo più avanti). Questa è la lastra.

Sapevo che il profilo dei pezzi fotoincisi da due lati forma una cuspide (alta circa il 20% dello spessore, quindi 0,08 mm in questo caso), ma pensavo che fosse quasi impercettibile. Invece ho scoperto che si nota, soprattutto quando  si sovrappongono due o più strati, quindi in questo secondo esemplare cerco di “rettificare” il profilo dei pezzi con un delicato lavoro di lima o di carta abrasiva; basta poco, dato che la quantità di materiale da asportare è irrisoria (0,08 di profondità per uno spessore probabilmente ancora inferiore), ma occorre molta attenzione per eliminare solo la cuspide senza alterare il profilo dei pezzi.

 

Le porte

Per riuscire a riprodurre le scanalature fra le diverse ante e le cerniere con le relative viti, ho dovuto scomporre ciascuna porta in tre pezzi, come si vede nella figura:

Nonostante le dimensioni è abbastanza facile posizionare e tenere fermi i pezzi e saldarli con quantitativi minimi di stagno lungo la costa.

Costruzione del carrello

Questi sono i pezzi che costituiscono la struttura del carrello.

Le scanalature da 0,4 mm nel pezzo centrale permettono di piegare con precisione le fiancate con uno spigolo piuttosto netto.

Le boccole porta-assi in ottone tornito, trovate su un sito francese (Le Train Magique) che dispone di una gamma ricchissima di materiali e componenti di vario genere, permettono di allineare con precisione i vari elementi delle fiancate, che una volta completate hanno un’ottima rigidità.                                                                          

La traversa viene irrigidita da un secondo strato inferiore che comprende anche i supporti per le balestre e uno superiore che ha due alette ripiegate che serviranno per mantenere la corretta distanza dalla cassa.

 

Freni e balestre

 

I freni sono costituiti da due pezzi speculari che vanno saldati insieme e da due pezzettini aggiuntivi che completano i ceppi dei freni. Questa soluzione fornisce uno spessore adeguato e permette di riprodurre tutti i particolari essenziali. Dopo aver unito i due pezzi principali, si aggiungono i pezzettini dei ceppi, che tenuti in posizione con le pinze autoserranti e allineati anche con l’aiuto del piccolo dente ottenuto con la fotoincisione.

Le balestre sono costituite da due metà, ciascuna delle quali è composta da due pezzi sovrapposti, ciascuno dei quali riproduce, grazie alla fotoincisione, due lamine delle balestre. In questo caso prima del montaggio ho limato solo le estremità per eliminare i punti di attacco e la cuspide e per arrotondare il bordo, che riproduce la cerniera e nella realtà è rotondo. Sui lati ho lasciato invece la cuspide, che contribuisce a dare l’impressione che la balestra sia costituita da una serie di lamine sovrapposte. I pezzi vanno curvati leggermente (con l’aiuto di una dima per fotoincisioni o usando una scanalatura della morsa e un tondino di ottone o semplicemente con una pinza) prima di essere saldati insieme.

I pezzi da saldare vengono tenuti in posizione  con le pinzette, che non li bloccano totalmente permettendo di effettuare un allineamento preciso sotto la lente di ingrandimento.

Per le balestre, dopo aver saldato i due pezzi di ciascuna metà, ripiego la fascetta attorno al pezzo, la fisso con un punto di saldatura ed elimino la parte in eccesso, poi saldo insieme le due metà, dopo aver piegato le estremità per compensare la curvatura del pezzo e fa combaciare le facce interne delle cerniere.

 

E questi sono i pezzi pronti per essere montati sul carrello.

 

Boccole

Per i prototipi ho utilizzato questa dima per tenere in posizione i 3 pezzi (i primi 3 in basso a sinistra) durante la saldatura. In seguito ho realizzato delle nuove boccole da riprodurre tramite microfusione e ho usato una tecnica diversa: prima ho saldato i due pezzi "interni" (quelli forati), poi ho rifinito l'insieme arrotondando il bordo come nella realtà e infine ho incollato il coperchio con una goccia di cianoacrilato.

 

 

 

 

 

 

Sospensioni

Le molle sono realizzate in filo di acciaio armonico da 0,3 avvolto, con l’aiuto di un avvitatore, su un pezzo di tondino d’acciaio da 0,8 (l’ottone è troppo tenero e si storta durante l’avvolgimento) e poi tagliate e rifinite con una moletta fino alla lunghezza corretta. Le coppette superiore e inferiore vengono incollate con una goccia di cianoacrilato per tenerle insieme durante l’inserimento nella fiancata del carrello, con l’aiuto del dentino nella parte inferiore della fiancata, e poi saldate al carrello. La lunghezza “corretta” della molla è quella che richiede un sforzo limitato per inserire il pezzo, ma sufficiente per tenerlo in posizione durante la saldatura. Ho scelto di realizzare queste molle in acciaio armonico, perché essendo molle che lavorano a pressione le spire devono mantenere una certa distanza e usando per esempio del filo di rame, durante l’inserimento nella fiancata si rischierebbe di schiacciarle irreparabilmente.

E questo è il carrello con freni, balestre e sospensioni montati.

 

Completamento del carrello

Restano da aggiungere le molle di richiamo della barra di comando dei freni (si chiama timone?), che ho realizzato in filo di ottone da 0,25 avvolto a mano attorno ad un tondino d’acciaio da 0,5. L’ottone è molto facile da lavorare e avvolgendolo a mano è facile realizzare una molla della lunghezza desiderata (basta contare le spire) e bella uniforme (avendo cura di compattare frequentemente le spire) dato che è una molla che opera in trazione e ha quindi le spire molto ravvicinate.

 

 

A questo punto taglio la parte eccedente da una lato per ottenere la giusta distanza dalla barra di comando cui va saldata e uso l’altra estremità prima per tenerla in posizione durante la saldatura e poi per tenerla ferma per l’inserimento del cavallotto (un pezzettino di filo di rame piegato ad U) che rappresenta il supporto all’altro estremo della molla. Una volta saldato il cavallotto al carrello, operazione non facilissima, dato che la massa del carrello è molto maggiore di quella del cavallotto e non è facile far fluire lo stagno anche lì, si taglia la parte in eccesso del filo di rame e si sfrutta la duttilità del rame per allineare e raddrizzare, se necessario, la molla.

 

 

 

 

 

 

Infine restano solo da saldare la traversa anteriore e da incollare le boccole. Sul carrello anteriore va incollato l’imbuto che permette di far cadere la sabbia dalla sabbiera, che si trova all’interno della cassa, sul binario davanti alle ruote.

 

 

 

 

 

Cassa

La cassa è costituita da due parti che rappresentano ciascuna una fiancata e un’estremità. Essendo incisa quasi completamente da un lato, per ottenere la riproduzione delle chiodature, i pezzi tendono ad incurvarsi e la prima  cosa da fare una volta staccati dal supporto è cercare di eliminare il più possibile la curvatura, molto delicatamente per non creare curvature indesiderate. La seconda cosa da fare sono le piegature per il frontale e la coda ed è uno dei passaggi più critici di tutto il modello. Per facilitare l’operazione ho previsto delle incisioni sul retro della lastra, ma dato che il lato esterno in corrispondenza delle piegature deve essere eroso, l’ottone ha uno spessore di soli 0,2 mm e ho fatto un’incisione di 0,1 mm di larghezza che, teoricamente, non dovrebbe risultare passante. Stiamo però giocando con le tolleranze di lavorazione e in effetti su metà delle lastre le incisioni non sono passanti e sull’altra metà lo sono.

In corrispondenza dei montanti del frontale e della coda, che già sono molto sottili, l’incisione risulta sempre passante. In effetti è il risultato che mi auguravo, seguendo un suggerimento trovato sul sito del Gruppo Fermodellistico Pistoiese “La Porrettana”, che consigliava appunto di realizzare dei “tagli” per riuscire a piegare parti con lembi molto stretti (e qui stiamo parlando di 0,35 mm!). Una volta montata la cassa basta apportare una piccolissima quantità di stagno sul lato interno del montante per irrobustirlo e chiudere la fessura.

Montando il primo esemplare mi sono però accorto di aver fatto un errore: per evitare che le varie facce si separino, l’incisione non è completa, solo che fra le parti non incise ho lasciato le estremità inferiore e superiore e questo rende più difficile ottenere degli angoli netti proprio nei punti che devono incastrarsi nelle scanalature della cornice superiore e dei paraurti. In questo secondo esemplare ho fatto delle leggere incisioni con il cutter prima della piegatura, per il futuro ho modificato il disegno spostando le zone non incise.

 

 

 

Per la piegatura uso un piegafotoincisioni insieme ad una lamella di ottone per ottenere maggior precisione. Non è ovviamente possibile ottenere subito gli angoli corretti, ma una volta impostata la linea di piegatura è poi abbastanza facile aggiustare gli angoli aiutandosi con la pinza.

 

 

 

 

 

Le due semifiancate vanno saldate sulla cornice superiore, che ha una scanalatura in cui inserire il lamierino. Il problema è che la scanalatura ho una profondità di 0,2 mm per una larghezza di 0,4 mm e quindi il posizionamento dei pezzi per la saldatura non è proprio semplicissimo e soprattutto è facile che la fiancata si sposti durante la saldatura e rimediare è ancora più complicato… Per i prossimi esemplari ho previsto delle piccole linguette sulle fiancate e delle asole corrispondenti sulla cornice e sui paraurti, che dovrebbero semplificare il posizionamento dei pezzi durante la saldatura.

Il passo successivo è il montaggio delle 4 traverse, corrispondenti alle 4 traverse principali del prototipo reale, che garantiscono un’adeguata rigidità alla cassa e la mantengono in squadra. Qui occorre molta cura nelle saldature perché è vero che sono all’interno e quindi non molto visibili, ma togliere eventuali eccessi di stagno sarebbe praticamente impossibile.

In questi prototipi le due traverse centrali comprendono anche la riproduzione dei pali e di una parte dei corrimano con le relative maniglie. In questo modo è sufficiente piegare opportunamente il pezzo e fissare l’estremità alla traversa di estremità con un punto di stagno, ma ha lo svantaggio di avere fra i piedi una parte piuttosto delicata per tutte le successive operazioni di montaggio e di coloritura. Sto pensando di realizzare i mancorrenti separatamente, magari in alpacca in modo da averli già nel colore corretto, per incollarli al loro posto una volta completato e colorato il modello.

Testate

Le due testate comprendono una parte del pavimento e i paraurti e sono realizzate con una serie di lastre sovrapposte, per ottenere la rigidità e lo spessore desiderati. I forellini servono in fase di montaggio per facilitare l’allineamento dei pezzi, infilandoci dei pezzetti di tondino di ottone.

 

Il paraurti è completato da una fascia che riproduce le nervature (anticlimber) dell’originale e nasconde la struttura a lastre sovrapposte retrostante.

La scelta di rendere il pavimento delle testate solidale con la cassa, anziché realizzare il pianale in un unico pezzo come nella maggior parte dei modelli, è stata dettata dalla necessità di irrobustire e di mantenere nella forma corretta il frontale e la coda. Lo svantaggio è una maggiore difficoltà nel successivo montaggio del posto di guida e dei vetri dei finestrini e nelle operazioni di mascheratura per la colorazione degli interni.

Completamento della cassa

Dopo aver saldato le testate si può procedere al montaggio dei particolari mancanti: faro, frecce e cornici. Nel primo esemplare avevo montato frecce e cornici alla base dei finestrini prima di saldare le testate al resto della cassa. In questo modo era più facile tenere in posizione i particolari con i morsetti, ma la saldatura delle testate alla cassa richiede parecchio calore ed è facile che si sciolgano accidentalmente le saldature dei particolari, con conseguenti spostamenti  e disallineamenti praticamente irreparabili.

Per le frecce si tratta di saldare un pezzettino di circa 1,5 mm di tubetto d’ottone con diametro esterno da 1 mm e interno da 0,8 mm (spessore 0,1 mm, non facile da trovare). Per tagliarlo uso un tronchesino, ma avendo cura di inserire all’interno un pezzetto di tondino di ottone da 0,5 o 0,6 mm per limitare l’inevitabile deformazione del tubetto, dopodichè lo raddrizzo infilandolo sulla punta di una pinzetta e lo limo delicatamente per portarlo alla lunghezza desiderata.

Per tenerlo in posizione durante la saldatura lo infilo su un pezzo di tondino d’acciaio da 0,5. Una volta montato è ancora possibile regolare la lunghezza della parte sporgente con una limetta, mentre l’interno è praticamente irraggiungibile. Montandolo invece prima di saldare le testate è possibile usare un pezzo di tubetto più lungo ed eliminare la parte eccedente all’interno con una fresetta o una piccola mola.

Per il faro anteriore saldo prima insieme i due anelli che costituiscono la ghiera (e, per la versione successiva all’ultima revisione generale, lo spessore per inclinare il faro verso il basso), dopo averli infilati su uno stuzzicadenti, poi metto un po’ di stagno attorno al foro sulla cassa, sistemo la ghiera in posizione sempre con l’aiuto dello stuzzicadente e infine faccio sciogliere lo stagno appoggiando il saldatore all’interno della cassa (lo spessore è solo 0,2 mm). Per semplificare il montaggio sto realizzando la ghiera del faro anteriore in microfusione.

 

 

Posteriormente, oltre alle due frecce (le luci di posizione sono state aggiunte solo verso la fine degli anni ‘70 o all’inizio degli anni ‘80), incollo con una goccia di cianoacrilato il retriever, realizzato con quattro dischetti opportunamente sagomati montati su un tondino da 0,5 e rifiniti con una limetta dopo la saldatura.

Sotto alle testate vanno montati i ganci di traino con i relativi supporti. Nella foto si vedono i pezzi fotoincisi che costituiscono il gancio e il sistema usato per la saldatura; i pezzi sono molto piccoli e il tondino che riproduce il perno di aggancio aiuta a tenerli in posizione.

 

In questa foto si vedono i pezzi usati per realizzare le panche, la dima per curvare la seduta e la panca montata. Le panche sono un altro dei numerosi particolari che andrebbero realizzate in microfusione, perché montarle richiede davvero molto tempo e pazienza, per piegare correttamente la seduta (anche se con la dima diventa fattibile) e per riuscire a saldare ben allineati i vari pezzi e i particolari (braccioli, estremità). In realtà ho trovato una soluzione per rendere più agevole sia la piegatura corretta della seduta che l'assemblaggio delle panche, evitando il ricorso alla microfusione che avrebbe comportato dei problemi per la precisione della lunghezza delle panche, che devono incastrarsi esattamente con i montanti.

E infine la cassa completa vista da sotto, con i ganci saldati al loro posto (le barre di sostegno sono fatte con un profilo ad L da 1x1 mm opportunamente piegato previa ricottura) e le panche incollate all’interno della cassa. Nel primo esemplare le avevo saldate, ma avendo una massa decisamente superiore alla fiancata della cassa (fra l’altro c’è una barra piena da 3x3 mm) è molto facile far sciogliere la saldatura del profilo sotto ai finestrini e a quel punto rimetterlo al suo posto diventa un’impresa…

La scelta di rendere le panche solidali con la cassa serve a irrigidire la struttura (la cassa ha uno spessore di 0,2 mm a causa della riproduzione delle chiodature), evita antiestetiche fessure fra lo schienale della panca e la parete e contribuisce all’appoggio della cassa sul pianale.

Pianale

Il pianale è costituito da quattro lastre sovrapposte: un lato di quella superiore riproduce in fotoincisione le scanalature del pavimento in gomma e prevede gli spazi su cui appoggeranno le panche. Le cornici delle botole per l’ispezione dei motori sono realizzate separatamente e verranno incollate dopo la verniciatura. La lastra intermedia è vuota nella parte centrale per due motivi: prima di tutto mi serviva dello spazio sulla lastra per i pannelli pubblicitari, poi in questo modo ho potuto fare i perni di montaggio dei particolari sottocassa un po’ più lunghi senza dovermi preoccupare dell’allineamento dei fori, che sarebbe impossibile. L’ultimo strato riproduce le traverse della struttura del tram e i paraspruzzi.

 

Per il montaggio allineo le prime 3 lastre nella morsa e le saldo lungo i bordi, poi aggiungo la riproduzione delle traverse. Probabilmente si potrebbero saldare tutte e quattro in un'unica operazione, ma non volevo rischiare di stortare accidentalmente la lastra pù delicata.

 

Nelle foto seguenti alcuni dei particolari del sottocassa.

 

I componenti della pompa del freno e il pezzo completo.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le bombole dell’aria compressa, in due varianti: quella attuale con le estremità bombate e quella originale, usata credo fino alla revisione generale degli anni 80, con saldatura all’estremità.

 

Un pacco di resistenze, realizzato essenzialmente con pezzetti di tondino da 0,8 mm e uno dei pezzi per cui devo trovare un’altra soluzione, forse realizzare in microfusione i due blocchi di resistenze per poterle poi saldare o incollare ai montanti senza temere che si disfi tutto…

 

E infine il sottocassa completo

 

 

La tiranteria dei freni è fatta con lo stesso sistema dei freni sui carrelli: due fotoincisioni sovrapposte e saldate fra loro. Questo permette di riprodurre bene i bilancieri (che non sono pieni) e le aste.

Tetto

 

La parte centrale è realizzata piegando una lastra di ottone con delle incisioni sul lato interno per facilitare la piegatura. Per le parti laterali, con una curvatura più accentuata ho fatto delle incisioni più ravvicinate, ho “ricotto” l’ottone con il saldatore a gas per renderlo più flessibile e ho preparato una sagoma partendo da una lastra di polistirene da 2 mm di spessore. Dopo aver fissato la sagoma e la lastra nella morsa, il modo migliore che ho trovato per piegarla è stato con un martello; inizialmente pensavo di riuscire a piegarla esercitando pressione con una tavoletta, ma anche ricotto l’ottone era comunque troppo duro. Comunque fra sagoma e incisioni non è stato difficile ottenere una forma “quasi” corretta. La curvatura della parte centrale, molto meno accentuata, l’ho fatta a mano, sempre aiutandomi con le incisioni sul lato interno. Alla fine ho usato una sagoma fatta saldando diversi strati del profilo interno per rifinire la curvatura del tetto e ottenere esattamente il profilo previsto.

 

Le estremità andrebbero fatte in microfusione, ma per ora ho continuato a farle con il procedimento che servirebbe per creare i modelli da riprodurre. Nella lastrina fotoincisa ho creato una serie di profili che sovrapposti riproducono approssimativamente la sagoma delle estremità, nel senso che il lato inferiore di ogni lastra è una “isometrica” sulla superficie da ottenere. Una volta saldate fra loro, prima sul lato diritto e poi lungo le linee di giunzione sia all’interno che all’esterno, è sufficiente usare una lima o meglio una molettina per eliminare il materiale in eccesso, cioè tutti i gradini, cercando di non alterare le “isometriche” e ottenere “automaticamente” il profilo desiderato.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Per unire le testate alla parte centrale ho usato una lastra d’alluminio con un foro rettangolare attraverso cui fare le saldature. In questo modo posso ottenere l’allineamento delle due parti fissandole su una superficie piana ed effettuare le saldature dall’interno, dove non saranno visibili. Dato che le testate sono ancora costituite da diverse lastre sovrapposte e saldate, ho usato del cotone bagnato per evitare che il calore necessario per la saldatura dei due pezzi (viste le masse in gioco ho usato il saldatore a gas) finisse per disfare la testata.

Una volta uniti i pezzi ho rifinito il tutto prima con la molettina, per eliminare i gradini sulle giunture, e poi con la carta smeriglio per eliminare completamente sia le linee sulle testate che le leggere nervature in corrispondenza delle scanalature sulla parte centrale.

La condotta dell’alta tensione è un tondino di ottone da 1 mm alloggiato in un incavo apposito nella parte centrale e limato per metà e curvato in corrispondenza della testata.

 

In queste foto i componenti del trolley e un supporto delle gondole su cui poggia il trolley e la struttura completata e verniciata. Le molle (non funzionati) sono fatte con filo di rame da 0,2 mm avvolto su un tondino da 0,5 mm.

 

 

Dettagli interni

 

Questi sono i particolari fotoincisi per la riproduzione dei comandi del posto di manovra e della postazione del bigliettaio, realizzata in un unico pezzo opportunamente piegato.

 

Questo è il posto di manovra completo (nella foto manca ancora la manetta del freno….)

E questo era il posto di manovra della versione attuale, dove il pannello per l’apertura elettropneumatica delle porte ha sostituito le due manette originali.

Risultato finale

La colorazione è fatta quasi interamente con l‘aerografo e richiede diverse mascherature non sempre agevoli. Ho usato colori acrilici della Vallejo, ma i verdi non li ho trovati nel pur vasto assortimento e ho dovuto scurire con un po’ di grigio il verde scuro e aggiungere un po’ di verde scuro al verde-grigio (poco, altrimenti diventa un gelato alla menta!) per cercare di riprodurre le tonalità reali.

Sono piuttosto soddisfatto delle decalcomanie, realizzate con il servizio di Max Model: gli ho inviato i disegni vettoriali con colori, nero e bianco separati su livelli diversi e mi hanno rispedito il foglio di decal per posta. Scritte e disegni non sono ovviamente pre-tagliati come nelle decal dei kit commerciali, quindi occorre molta precisione e un cutter ben affilato per separare le varie decal. Mi sono reso conto, inoltre, che conviene disegnare in nero dei riferimenti  (crocette o puntini) per il taglio delle scritte bianche, perché individuarle tramite i riflessi della luce (l’unico modo per vederle…) è veramente faticoso.

Per i finestrini inizialmente avevo acquistato dei fogli di styrene trasparente da 0,13 mm della Evergreen, ma poi ho preferito usare dei fogli da lucidi per stampanti a getto. Non sono perfettamente trasparenti come gli altri, ma in compenso è possibile disegnare i vari pezzi a computer quindi diventa più facile tagliare i vari pezzi nelle giuste dimensioni, ma soprattutto è possibile riprodurre le velette e i vetri schermati antiriflesso accanto al posto di guida.